目前，國內外燃煤或燃油電廠所采用的煙氣脫硫工藝的選擇取決于煙氣量、燃燒設備的類型、燃料的種類和含硫量、脫硫率、脫硫劑的供應條件以及電廠的地理條件、副產(chǎn)品的利用率等因素。煙氣脫硫的方法很多，根據(jù)物理及化學的基本原理，大體上可分為吸收法、吸附法、催化法三種。吸收法是凈化煙氣中SO2 的*重要的、應用*廣泛的方法。吸收法通常也稱為濕法煙氣脫硫。濕法脫硫工藝所產(chǎn)生的廢水即為脫硫廢水，直接排放將污染水體，造成二次污染，必須要對脫硫廢水進行處理，以滿足環(huán)保要求。

1、電廠脫硫廢水來源

電廠多數(shù)脫硫裝置采用煙氣石灰石—石膏濕法脫硫工藝。該工藝主要由石灰石漿液制備系統(tǒng)、石膏脫水系統(tǒng)、脫硫廢水處理系統(tǒng)組成。

脫硫裝置漿液內的水在不斷循環(huán)的過程中，會富集重金屬元素和Cl-等，一方面加速脫硫設備的腐蝕，另一方面影響石膏的品質，需要及時將廢水排放。因此，在運行中需要嚴格控制氯離子濃度不能超過這個極限，否則泵葉輪會受到損壞[2]。為控制脫硫塔脫硫漿液中Cl-以及重金屬離子的濃度，石膏漿液旋流器的溢流除一部分返回脫硫塔外，其它則進入廢水處理系統(tǒng) 。

2、電廠脫硫廢水處理工藝流程

脫硫廢水處理系統(tǒng)包括廢水處理、加藥、污泥處理3個部分。廢水處理系統(tǒng)主要由廢水箱、三聯(lián)箱、澄清池、排泥泵、出水箱、清水泵、風機、脫水機等部分設備組成。

2.1廢水處理

脫硫廢水→廢水箱→廢水泵→ pH中和箱→沉降箱→絮凝箱→澄清器→ 出水箱→出水泵→達標排放

脫硫廢水中的雜質除了大量的Cl-、Mg2+之外，還包括：氟化物、亞硝酸鹽等;重金屬離子，如：Cu2+、Hg2+等;不可溶的CaSO4及細塵等。為滿足廢水排放標準，需配備相應的廢水處理裝置。

2.2廢水加藥

2.2.1石灰漿加藥系統(tǒng)

CaO粉末→石灰乳制備箱→石灰乳輸送循環(huán)泵→石灰乳計量箱→石灰乳計量泵→中和箱

在中和箱中，廢水的pH值采用加石灰乳的方式調升至9.5～11(根據(jù)現(xiàn)場調試確定)的范圍，此過程大部分重金屬形成微溶的氫氧化物從廢水中沉淀出來。

2.2.2 FeClSO4加藥系統(tǒng)

有機硫藥液→液體抽吸器→有機硫貯存箱→有機硫計量泵→去沉降箱

反應槽中不能以氫氧化物形式沉淀的重金屬，采用加入有機硫藥液，使殘余的重金屬與有機硫化物形成微溶的化合物，以固體的形式沉淀出來。

2.2.3助凝劑加藥系統(tǒng)

助凝劑固體顆粒→助凝劑制備箱→助凝劑→計量箱→助凝劑計量泵→絮凝箱

在絮凝系統(tǒng)中，加入絮凝劑(FeClSO4)，WTW形成氫氧化物Fe(OH)3小粒子絮凝物;為了使沉淀顆粒長大更易沉降，向廢水中加入助凝劑，助凝劑使沉淀物表面張力降低，使其形成易于沉降的大粒子絮凝物。

2.2.4鹽酸加藥系統(tǒng)

HCL → HCL貯存箱 → HCL計量泵 → 出水箱。

從澄清/濃縮池上部集水箱中出來的澄清水流入清水箱中，連續(xù)檢測排放水的pH值，pH值超過*高限9時，向廢水中加入鹽酸，調節(jié)pH值到6～9范圍后回收用于電廠調濕灰渣用或者排放。

2.3污泥處理

澄清器排泥→ 污泥貯存箱→污泥排出泵→板框壓濾機→泥餅外運

澄清器底部的污泥，被收集在污泥貯存箱內，通過高低壓污泥排放泵壓入板框式壓濾機，壓成泥餅定期由卡車送到灰場貯存。濾液自流入濾液箱，經(jīng)濾液泵返回到中和箱內。

3、電廠脫硫廢水控制系統(tǒng)概述

廢水處理系統(tǒng)每天運行24 h;污泥脫水系統(tǒng)每天運行8 h;整個廢水系統(tǒng)設單獨的PLC控制系統(tǒng)的運行，對加藥系統(tǒng)、石灰漿配制系統(tǒng)、污泥壓濾機、各相關泵、攪拌器、箱體以及管道閥門進行控制，完成對系統(tǒng)的全程啟、停、聯(lián)鎖、保護、報警、順控、閉環(huán)控制等功能，整套系統(tǒng)的啟動操作和停機是自動的。

4、結語

總之，脫硫廢水處理系統(tǒng)能夠通過沉淀、絮凝、澄清等相關步驟及程序能有效去除其中的重金屬、懸浮物等，調節(jié)pH值至合適的范圍內，以達到國家排放標準。并且，這項廢水處理技術工藝實現(xiàn)全流程PLC控制，操作簡單、可靠，可以達到脫硫廢水處理的理想效果。